国内首创的永久大型自动联合电镀机
从到：自行车电镀“航空母舰”的诞生
——第11号电镀机的故事
上海自行车厂建造具有先进水平的大型车圈电镀生产线（简称11号电镀机）即被称之为自行车电镀界的“航空母舰”是在年。
在这条生产线诞生的近20年前，上海自行车厂于年建成了全国第一台自行车电镀联合自动生产线，代表着在我国自行车电镀生产自动化技术发展的历史上，上海自行车厂创造了自行车行业之先。
在年之前，尽管上海是我们国家电镀工业的发源地，但是整体电镀工业的发展水平很低，整个自行车工业早期的电镀生产规模和生产工艺技术条件长期处于十分简陋落后的状态。电镀工人是用手提肩扛的办法去做酸洗、去油、电镀铜锡合金等工作，身前有偌大的橡皮围单，脚上穿没膝的高统套鞋，双手要戴着长袖的橡皮手套，整天贴着电镀液槽将加工件拿进取出。而电镀槽液加热后蒸发出铬酸等有害气体，加上生产场地通风条件差，使电镀操作工往往患有电镀职业病，如电镀工人中出现鼻穿孔的职业病就很多。
自从年我厂诞生了国内自行车行业第一台电镀机后，生产环境得到极大改善，除首尾的工件需挂上与拿下外，其他酸洗、中和、清洗、电镀等20余道工序全部自动进行。此后上海自行车厂的电镀技术和设备不断有新的改进，尤其是到了70年代初，试验成功光亮电镀铜和光亮电镀镍以后，把镀铜、镍、铬全部连在一条自动线上生产，从而使电镀工艺实现了自动化。至年之前，上海自行车厂已经有了第九、第十号车把电镀机。
上海自行车厂建造11号电镀机生产线的设计工作从年就开始了，此后经过了四次重大的修改，增加了空气搅拌、循环过滤、封闭镍等工艺措施，于年初正式确定了总体设计方案，经过上海市轻工业局和自行车公司的批准，项目正式启动。
之所以讲11号电镀机是具有行业先进水平的大型车圈电镀生产线，是因为这条生产线是参照厂内当时已经投产的车把电镀生产线的工艺，并通过模拟性试验，确定了车圈的镀层结构由暗镍——焦铜——亮镍——镍封——镀铬五层组成。根据市轻工业局电镀攻关组提出的厚铜薄镍的原则选用技术参数，采用全无氰镀液的配方以及镍封闭新工艺。机组采用了U字型全浸式组合结构，车圈由毛坯进入镀槽后，经过两小时左右的连续作业，一次镀成，电镀液进行循环过滤和空气搅拌。同时改进了挂具设计，车圈在电镀后，铬光前，增加了烘干除氢，清除由流水孔夹带的残存药水工序。直流电锋采用六相星形整流，可控硅与交流限位自动控制，达到了自动、连续、流水生产的要求。项目投资万元，是当时上海自行车厂较大的技术改造项目。年生产能力按每节拍70秒计算为万副车圈，产品正品率可望达到95%。整个生产线全机长达48.6米，所以当时的职工均将其称之为“航空母舰”。
为了早日建成厂11号电镀机，在设计电镀机的同时厂里开展了部分设备的制造、场地的搬迁和生产的过渡等工作。为了安置这个庞然大物，大修过渡厂房一千多平方米，虽然生产场地更为紧张，但是却为机组的安装创造了条件，抢出了时间。因此，仅仅是几个月的会战，由上海自行车厂及轻工机修公司、修建公司、自行车公司所属的17个单位聚力开展的工程到四月底就初战告捷，11号电镀机开始了空车运转。到同年八月初，进行了重车运转、配制药水、调整设备、技术练兵等调试准备阶段。8月8日，11号电镀机正式开始了三班制的试生产。
毕竟是初次研制如此庞大的生产设备，在调试和试生产过程中，发现了诸如循环过滤泵达不到预期过滤要求等问题，滤框也经常发生爆裂，通过分析发现是因设计的泵位太高，引水困难所致。在改装的同时，把滤泵由五台增加至九台，使滤液的循环保持在每小时1.5——2.0个周期，并改变液流的方向，加固了电镀槽内的滤管的定位，使得镀层的毛刺初步得到控制。针对11号电镀机在采用全浸式电镀方式后，车圈仍有脱皮现象的情况，通过加强设备管理，降低停机率，严格活化液工艺配比，每天坚持调换一次活化液，制定了岗位责任制，及时打捞落缸的零件等办法，使得一系列问题得以解决，电镀件的脱皮率明显下降，平均脱皮退修率为0.6%，最低达到0.2%，是当时企业电镀质量历史上的最好水平。
经过一段时间的运行，企业又在总结和巩固前期工作的基础上对车圈可能残存的所谓“隐蔽性”脱皮问题进行了研究攻关，先是模拟实际使用情况，使车圈在受压50公斤，经向变形7毫米，每分钟旋转转的条件下，进行滚压5分钟，试验其结合能力。此后又在—度温度下，保温一小时后浸常温水骤冷的办法进行考核，并在三个月内每天不间断地进行锉、轧、划等常规办法测定，均未出现结合不好的现象。
11号电镀机经过半年的调试和试生产，设备运转逐渐正常，工艺也逐步走向稳定，质量基本上达到了设计的要求。11号电镀机的服役，为上海自行车厂的自行车产量、质量稳定和提高，奠定了坚实的基础。直到年，该电镀机才进行了第一次的停机大修，可谓是为永久的发展立下了汗马功劳。
