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46、工业金属管道安装前的施工条件？P82
(一）对施工队伍的要求（企业资质、人员资格、书面告知、质量管理体系）
1.承担工业金属管道施工的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事管道施工。
2.施工单位在压力管道施工前，向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理了书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
3.施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。
4.参加工业金属管道施工的人员、施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。
(二）现场条件（土建、供水电、设备关口参数、组成件、清理、提前工序）
1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施巳满足安装施工要求。
2.与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。
3.管道组成件及管道支承件等已检验合格。
4.管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的规定。
5.在管道安装前完成有关工序。例如：脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
(三）施工前应具备的开工条件（图纸、方案、人员、开工文件、量具、应急预案）
1.工程设计图纸及其他技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审。
2.施工组织设计和施工方案已批准，并已进行了技术和安全交底。
3.施工人员已按有关规定考核合格。
4.已办理工程开工文件。
5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内。
6.已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案。
47、管道工程交接验收的技术资料有哪些？P82
工程交接验收前，建设单位应检查工业管道工程施工的技术文件、施工检查记录和试验报告。
1、技术文件
（1）管道元件的产品合格证、质量证明文件和复验、试验报告。
（2）管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。
（3）无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确表明焊接工艺信息。
2、施工检查记录（管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程（封闭）记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄露性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录。）
3、试验报告（安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告，管道热处理报告，硬度检测、光谱分析及其他理化报告等）；
48、管道元件及材料的检验？P83
口诀：
1、管道元件及材料应具有合格的制造厂产品质量证明文件。
2、使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
3、铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。
4、设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其试验结果不得低于设计文件的规定。
5、GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
49、管道中阀门的检验内容及步骤？P84
1.阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
2.阀门应进行壳体压力试验和密封试验
口诀：
(1)阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。（17年案例二第1问）
(2)阀门的壳体试验压力为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.5倍。
密封试验为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.1倍，
试验持续时间不得少于5min，
无特殊规定时，试验温度为°C，低于5°C时，应采取升温措施。
（11年案例五第4问）
(3)安全阀的校验应按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。
50、管道与机械设备连接的技术要点？P85
口诀：
1、应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。
（16年案例一第5问）
2、管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。
3、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。
4、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
51、管道系统试验前应具备的条件？（13年案例三第2问，可不背，熟读）P90
口诀：
口诀：
1、试验范围内的管道安装质量合格。
2、试验方案已经过批准，并巳进行了安全技术交底。
3、在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如：管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
4、管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
5、试验用压力表在周检期内并巳经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。
6、管道的加固、回路分割、元件隔离：
管道巳按试验方案进行了加固。
待试管道与无关系统巳用盲板或其他隔离措施隔开。
待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
52、管道液压试验的实施要点？P91
1、液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子的含量不得超过25ppm。
2、试验前，注入液体时应排尽气体。
3、试验时环境温度不宜低于5°C，当环境温度低于5°C时应采取防冻措施。
4、管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时，应符合施工所采用的标准的规定。一般的常温介质管道常用的试验压力可按照：承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
5、管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力,并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按《工业金属管道X程施工规范》GB—计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
6、试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
53、管道气压试验的实施要点？P92
气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体作介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
2.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得髙于试验压力1.1倍。
3.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
4.试验时，应缓慢开压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验无泄漏为合格。
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54、管道泄漏性试验的实施要点？P92
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
3.泄漏性试验压力为设计压力。
4.泄漏性试验可结合试车一并进行。
5.泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。
补：管道试验的总结：
补：预制化，确定预制内容
根据管道用途、技术要求的不同、连接方式和安装工艺确定预制的对象和可预制的程度。
补：化学清洗实施要点（新增）多选
需要化学清洗的管道，清洗范围和质量要求符合设计文件规定，要点：
（1）当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道及时隔离
（2）化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用
（3）管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
（4）对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
补：大管道闭式循环冲洗技术（新增，案例考点）
（一）闭式冲洗工艺及适用范围
1.冲洗原理（了解）
闭式循环冲洗，就是利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动，从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。
2.大管道闭式循环冲洗的工艺（掌握，案例）
（1）先将贮水池/箱及管网内全部装满水，
（2）开启冲洗循环水泵，从水池中抽水，水注入管内，排到水池，经过过滤，再抽入管内，脏水反复循环，
（3）换清水后反复循环，再进行反复净水循环，直至经化验合格，
（4）最后放水清理除污短管内杂物。
3.适用范围（全是优点）
省水、省电、省时、节能环保、适用范围广，经济效益显著。
适用于城市供热管网、供水管网，适用于各种以水为冲洗介质的工业、民用的管网冲洗。
（二）冲洗实施要点
2.冲洗工艺的确定（暗藏程序）
（1）确定最大冲洗长度，合理划分冲洗段和选择冲洗设备；
（2）确定闭式循环水的冲洗速度；
（3）确定除污管段位置；
（4）计算各清洗段的能量损失；
（5）最终确定最大冲洗长度、冲洗速度和冲洗水泵以及其他设备。
6.管网冲洗（可单独出题）
将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，
先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。
先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。（脏清净）
