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中国石油网消息（记者陈青通讯员胡美娟）“联机调试结束，产品质量稳定，具备运行条件。”3月底，由工程材料研究院自主设计的中国石油首套增材制造试验研究平台——电弧增材技术研究系统，在西安进行首次联机调试，并成功制造出变直径变壁厚复杂连接鹅颈管等产品。这标志着中国石油金属材料增材技术研发已取得实质性进展。
增材制造通常被称为3D打印。按照热源类型的不同，金属材料的3D打印可分为激光增材、电子束增材、电弧增材等。其中，电弧增材制造采用金属丝材作原料，成形效率和材料利用率高、成本低，力学性能可达到同等锻件水平，特别适合大尺寸复杂构件的快速、高性能生产。
年，工程材料研究院凭借雄厚的科研实力，承担了石油集团公司科技基础条件平台建设项目“电弧增材技术研究系统”的开发任务。两年多来，工程材料研究院加大创新力度，与相关专业公司密切合作，在国内率先采用电弧增材技术打印出大口径低温厚壁三通、钻井大钩钩体等重要产品，并探索掌握了设计方法、材料、工艺、质量评价等全套制造流程，建成了具有自主知识产权的电弧增材试验研究平台。
据了解，增材制造试验研究平台通过集成多种电弧热源、采用机器人和数控机床两种运动系统、结合视觉控制系统动态调整工艺参数、利用激光扫描快速修复缺陷部位、软件内置可二次开发工艺库等一系列创新技术，使产品成形精度、均匀度等大幅提高，并可进行碳钢、合金钢、铝合金、不锈钢、镍基合金等多种材料的增材制造，打印产品重量最大达20吨，成形尺寸最大为2米×2米×1.8米，生产效率最高达克/小时，为中国石油后续科研项目的开展和增材产品的制造推广奠定了坚实基础。
随着包括中石油等大型油气企业对增材制造技术的投入，势必将进一步推动3D打印技术在质量控制、行业标准方面的发展，3D打印正在逐步成就更可持续发展的能源开采。
文章来源：中国石油新闻中心
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