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反应釜是一种反应设备，从广义来说，反应釜是有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药和食品等领域，是用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如：反应器、反应锅、分解锅、聚合釜等；材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔、因康镍）合金及其他复合材料。它的搅拌形式分为以下三种：一、组合式搅拌器组合桨被开发出来后，催化剂悬浮与氢气分散的问题同时得到了很好的解决，在液相催化加氢中逐渐得到应用。其中应用广泛的是两层搅拌器，下层为轴式搅拌器，用于固体悬浮；上层为径桨，用于气体分散。采用这种组合时，下层桨将上层桨有效分散的气体循环进入下部区域，在下部分散不良而凝并的气泡进入上部区域后又重被剪切的桨所分散而再一次循环，因此可有效延长气相停留时间，提气含率，有利于气液传质比表面积的增加。在这种组合中，下层轴桨的排出方向对液相催化加氢中的气液传质有重要影响。排出向上时，体动几乎为轴向；而排出向下时则带有较多的径向成分，有较强的分区倾向，且区间混合效果与径向桨相似。因此，排出向上可比向下搅拌能更有效地促进全釜循环、延长气相的停留时间从而提搅拌釜的气含率。组合桨的选用还受到通气位置与通气量的影响，只有把气升作用与搅拌作用协调起来才能取得的效果。在反应釜中，主体动是催化剂颗粒悬浮起来的动力，在小通气量时，气升作用使催化剂颗粒悬浮变得更加容易，而大的通气量可能会恶化催化剂的悬浮效果。
二、锚式搅拌器作为标准搅拌器之一，锚式搅拌器以其价格、使用方便初在液相催化加氢中得到了广泛的应用。锚式搅拌器叶轮的叶径较大，且贴近釜底，使之用于悬浮密度很大、很难悬浮的催化剂(如雷尼镍)也有一定的悬浮效果。但是，锚式搅拌器通常在速下运行，在粘液体搅拌时不产生大的剪切力[2]，氢气几乎未经分散即上升到釜顶，上部的氢气和下部的催化剂接触的几率，导致反应速率很慢。另外，锚式搅拌器在搅拌时以产生水平回转为主，轴向很少，釜内物料的整体循环与交换较少，因此，在液相催化加氢反应釜中采用锚式桨是效的。目前，锚式桨已逐渐被淘汰。
三、轴式搅拌器为了实现相间的充分混合，提传质效率，一些翼型轴桨，以其循环量大、能耗、气体分散能力强的优势在液相催化加氢中逐渐取代了锚式桨。这种搅拌器叶片面积率较大，即水平投影面上叶片面积占由叶端画出的圆的面积的百分数较大，大面积的叶片与盘式涡轮中的圆盘类似，可阻止气体从叶轮穿过，延长了气液接触时间。在不考虑催化剂悬浮时，翼型轴式搅拌器使体在釜内的型为一个整体大循环，氢气进入桨叶区后被叶轮排出产生的剪切作用分散为大小不同的气泡，随后进入主体循环，形成整体气液分散。由于反应釜内的湍较弱，气泡在运动过程中发生碰撞而聚并的机率小，气泡直径的变化幅度相对较小，因此不同区域的气泡大小比较均一，气含率的空间分布也较为均匀，且整体气含率较大。在不考虑氢气的情况下，轴式搅拌器循环能力强、排出量大，体在釜内形成的整体循环动对催化剂的悬浮操作是十分有效的。并且轴式搅拌器在对催化剂达到同样的悬浮时所需要的功率明显于径桨。但是，在液相催化加氢反应中，当氢气从下方通入反应釜后，如气量比较大，气泡因浮力而产生的上升动使得釜内液体的轴向动型态被破坏，这时轴式搅拌器对催化剂悬浮和氢气的分散效果都显著降了。
