换热器长期在高温高压下使用，对设备和材料要求高。反应器材料采用GH35高温镍合金，GH35合金材料具有优良的其在不同高温下的力学性能和耐腐蚀性能已广泛应用于工业和石材行业。化学工业。在这样的高参数、高压力下，国内很多生产装置缺乏相应的生产经验，产品安全和质量无法保证，生产中经常出现问题，因此，有必要检查这种材料和家用电器的制造工艺，以便提高产量。产品安全和质量，优化和改善生产工艺。
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GH35合金开裂机理分析
GH35合金由于其再生性，在焊接过程中容易开裂，成为承压设备中最危险的缺陷，因此在大型换热器的生产过程中很重要质量控制的内容。许多科学家研究了GH35合金材料的可焊性，一般认为GH35合金的线膨胀系数高，镍容易消化硫和磷，在焊接过程中容易分离出一些杂质和低熔点物质，导热系数低，熔点低，流动性差。数量少的话会在晶界上堆积，容易产生热裂纹，导致生产质量失控。国家生产这种换热器的几台换热器都出现过这种故障，几乎是这种故障的原因是:水压试验过程中主焊缝出现裂纹，且经过多次打了补丁也解决不了。图1和图2显示了GH35合金换热器的制造。过程中主喷嘴的丝焊和对焊裂纹缺陷。
焊接质量控制焊工应在焊接前进行艺术评价，焊接应该由焊工来做。艺术评价是基础。根据焊接连接机构应使用合适的焊工。艺术优化焊接工艺和检验。检查焊接裂纹。
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区域准备(1)为了保证优良品种聚合时，应增加通道角度、减少根部边缘的厚度以避免过热，不能增加焊接流量提高液态金属的流动性。(2)为了保证良好的混合复合材料和厚板产品应选择双U形区，坡口加工应采用热效应较小的机械加工或等离子切割。(3)焊接前，实体及其周围应清洗干净并浸泡20毫米深的水。
焊接材料高镍含量提高了熔敷金属和焊接材料的耐热性和耐腐蚀性是Ernicr-3和Ernicr-2的焊丝和药皮焊条，严格控制硫、磷等焊接材料。材料含量，降低冷却过程中焊缝中的杂质含量，减少晶界处的沉积，降低焊条的热裂倾向(图3)。
焊接过程一般焊接方式要考虑质量。并控制焊接效率。手工焊接采矿涂层焊接、埋弧焊，由于散热困难，高安全性系统，压力设定中低电流钨极惰性气体保护焊(钨极惰性气体保护焊)的方法来焊接整个喷涂角口，或手工氩弧焊焊接与水下电弧焊的结合。
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焊接措施焊接措施如下:焊接时用水管冷却容器壁，以加快冷却速度；在焊接过程中，应使用红外测温仪进行交互式测温；过度焊接介质冷却水管容器壁；筛选过程应使用尽可能少的能源(低电压，低电力流，焊接速度高，多层焊接)；内部温度应严格低于标准温度；应该做使用短卡时，电极应正确倾斜，摆动不得超过电极直径的2.5倍焊接时尽量采用平焊位置。
缺陷校正在GH35合金大型换热器的生产中，缺陷的矫正也是一个难点关键是，因为材料被焊接和金属化，重新焊接减少了材料的焊接性，在修复过程中使用专用不锈钢磨进行研磨。此外，为了避免高温裂纹，宜采用氩弧焊。
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生产过程中的破坏性试验根据这些产品焊接过程中热裂纹的特点，有针对性的无损检测策略。
焊接过程无损检测验证这些材料容易开裂，发现裂纹台阶，大量修补，焊接厚板器件。焊后难以修复，无损检测焊接方法的应用已纳入质量控制范围。比如AB双U焊后，每道焊缝后都要进行渗透检测，而且要及时做。和研磨以校正表面误差。氩弧焊完成后，将NDIT引入焊接过程。质量控制的好处是可以及时发现焊接过程中的缺陷。手动焊接和自动埋弧焊的NDIT过程是相同和方便的。定位和修复裂缝。这种设备通常要求%注射AB类焊缝。CD级焊缝需要进行x射线检测和%射线照相检测。由于厚度等原因，有些底片的质量可能无法完全满足射线焊接的要求。测试相关标准，但作为一个质量控制项目，它是重要的。用途:可以大大减少维护次数，避免大规模维护和重复维护。材料性能劣化，阻碍裂纹修复，减少生产故障。
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提高无损检测的灵敏度如果X射线不能穿透壁厚，应首选X射线机作为X射线辐射源。辐射源。如果X射线不能穿透壁厚，应首选Ir-光源，而不是Co60提高X射线检测的灵敏度。为了提高证据的错误率，我们应该进行测试。考虑影响证据灵敏度的因素，以提高证据的灵敏度。结果表明实现了高的检测灵敏度和最低的缺陷检出率，避免了微裂纹等危险缺陷困出，确保集装箱的安全和质量。
增加无损检测方法和次数。为了提高缺陷的检出率，应增加无损检测的次数。在容器生产过程中无损检测方法广泛应用于。除了渗透试验方法外，还有毒物、相位射线、声发射等先进无损检测方法。用于检测这种装置的裂缝皱纹。压力试验后，应选取部分焊缝进行试验，并选取一定的比例。测试示例。除了传统的无损检测方法，焊接工艺还可以增加超声波方法控制表面质量。
热处理质量控制JB—《镍及镍合金制换热器》规定含有镍及镍合金。金换热器必须经过焊后处理或热稳定化处理，钛和铌可用于敏感非常稳定的碳化钛和碳化铌完全沿着温度敏感区域中的晶界形成，并且Cr23C6的沉积提高了GH35合金的抗晶间腐蚀性能。局部热处理通常采用耐用的金属丝加热方式，并应配备自动温度。度记录装置，以符合相关标准。有些裂纹是由于热处理不当造成的，尤其是局部热处理不当造成的。换热器的热处理可分为不可分的热处理。煤气中的硫含量严格控制在0.57g/m3以下；如果你使用石油加热炉时，油的含硫量应低于0.5%，以免损坏对设备有害的杂质。经过窑内热处理整体效果较好，应首选整体热处理。条件允许的时候。，严格按照GB—《钢制压力容器》和JB—标准建立并应用适当的热处理工艺参数，全炉热处理，应该用电炉代替煤炉。配有自动温度记录装置和其他合适的设备设备。因此，无损检测和抽查应在设备热处理后进行。
热处理质量控制厚板的封头通常采用加热制造，并对加热过程进行质量控制。关键点由初始和最终冲压的温度和变形率控制。动态再生在~1范围内，热变形后显微组织均匀，为最佳热。加工范围:为了避免C23C6在奥氏体不锈钢敏感区界面沉积，加热温度不应影响材料的物理状态；温度必须低于℃；溶解液体温度和停止点温度不得低于℃。一般打孔两次后必须放在靠近地面的冷水池中，由于热挤压产生的大变形而冷却。水处理后必须进行无损检测，以避免封头焊缝断裂。
结论在尖锐裂纹的控制下，GH35合金大型换热器制造难度提。根据材料特点、裂纹产生机理及相关标准的要求，提出了质量控制措施，并成功应用于多个大型GH35合金换热器的制造。
